材料选择与预处理‌

模具钢需通过热处理优化性能，常用材料包括预硬钢（如P20、718H）和镜面钢（如S136、NAK80）；预处理阶段需进行退火或正火，消除材料内应力并改善加工性能。

硬度与耐磨性提升‌

采用淬火+低温回火工艺，使模具表面硬度达到HRC48-55，满足注塑模具高耐磨需求；高光模具需通过真空热处理减少氧化层，确保抛光后表面粗糙度≤Ra0.02μm。

耐高温与抗变形能力‌

热作模具钢（如H13）需多次回火（500-600℃），稳定组织并提高抗热疲劳性，适应压塑模具高温高压环境；复杂结构模具（如多腔模）需控制热处理变形量，通过分级加热和等温淬火降低内应力。

表面强化处理‌

渗氮处理（如气体渗氮、离子渗氮）可提升表面硬度至HV1000以上，延长吹塑模具和吸塑模具寿命；镀铬或PVD涂层用于高耐磨区域（如滑块、斜顶），减少摩擦磨损。

残余应力控制‌

深冷处理（-80~-196℃）用于高精度模具，消除残余奥氏体，减少后续加工变形；时效处理（150-200℃保温）稳定尺寸，避免注塑成型时因模具收缩导致产品尺寸偏差。

工艺适应性与效率‌

预硬钢（硬度HRC30-35）可直接加工，省去传统热处理步骤，缩短生产周期；局部热处理（如感应加热）针对易损部位（如浇口、排气槽）强化，降低成本。